時間：2018-05-14 09:57:16 來源： 瀏覽次數：63
傳統(tǒng)鋼球磨機由于技術水平落后，在生產中出現(xiàn)的問題也很多。本文我們宏科機械就磨煤機運行中存在的問題進行分析，并提出合理的改造方案。
存在的問題
（一）普通低、中鉻鋼球因其鑄造工藝及材質落后導致耐磨性較差，磨球在磨損過程中直徑的減少不均衡，使得磨球的級配發(fā)生較大的偏離，符合級配要求直徑的磨球比例減少，失效球的比例加大，造成煤粉細度差或煤粉的產量降低。
（二）直徑φ30以上的磨球占比重達70%以上，造成同樣重量的磨球的作用點或作用面積減少，磨制效率不高。
（三）磨煤機筒體鋼瓦波紋的作用主要是更好地將鋼球帶起，但經過長期運行，襯板波形棱磨損嚴重，鋼球不能被帶起，無法有效將磨煤機內的燃煤磨制成合格的煤粉。同時，襯板沉頭螺栓頭部磨損嚴重，運行中罐體襯板螺栓處經常漏粉。影響磨煤機制粉出力的因素主要有：鋼球的砸擊、鋼球間和鋼球與磨煤機襯板間的研磨、熱風的干燥和干燥風的攜帶等。因此，為提高磨煤機制粉出力，必須提高磨球的耐磨性及硬度，提高單位重量鋼球的研磨面積，優(yōu)化煤粉細度；減少鋼球的裝載量，降低制粉電耗及球耗；提高襯板的提球能力及耐磨性，延長設備使用壽命。
（四）磨煤機分離器選用雷蒙式重力徑向分離器，兩端對稱布置，內裝可調葉片，可根據要求調節(jié)煤粉細度。但存在容積偏小，強度偏大，分離器阻力大的缺點。同時由于原煤種混有秸稈、布條、鐵絲等雜物，在經過排列緊密的分離器折向擋板時纏繞在擋板葉片上，經常堵塞在分離器回粉管鎖氣器上，造成分離器分離效果變差甚至失去分離能力，造成煤粉細度均勻性差、飛灰可燃物及大渣含碳量較高。
鋼球磨煤機節(jié)能降耗改造
2011年某電廠對兩臺鍋爐的部分磨煤機進行了鋼球及襯板更換改造，采用新材料超高鉻稀土磨球及新型合金稀土耐磨襯板。
（一）鋼球改造 超高鉻稀土磨球的硬度表里一致，其洛氏硬度≥58HRC，硬度差小于2個單位，破碎率≤0.1%。由此可大幅度提高鋼球的耐磨性，從而降低廢舊鋼球的產生，減少鋼球篩選頻率。同時，采用磨煤機鋼球配比新技術，即提高中小直徑鋼球配比，可大幅度減少磨煤機的裝球重量，降低磨煤機的運行功率，取得一定的節(jié)能效果。通過對原磨煤機鋼球的取樣分析，提出如下鋼球配比新技術：
（1）對磨煤機中甩出的中鉻磨球，進行一次篩選，將失圓變形磨球全部篩選出來，不再繼續(xù)使用。
（2）在正常裝球配比時，不使用直徑跨度過大的比例，如φ80、φ90的磨球與直徑φ20、φ25的磨球同時使用，這樣對小直徑的磨球會產生一定影響，同時對磨煤機襯板也會造成損壞。
（3）對磨煤機中甩出的中鉻磨球，進行一次篩選工作，將直徑φ30以上完好的磨球按基本相同規(guī)格裝入噸袋，繼續(xù)使用。
（4）根據磨煤機電流情況進行補加，當電流低于80A時，加入3噸左右，將磨煤機電流控制在82A～83A。
（5）補加球比例：直徑φ50、φ60規(guī)格范圍的80%左右，直徑φ30～φ40規(guī)格范圍的20%左右。
（二）襯板更換改造 新型合金稀土耐磨襯板是在碳材料的基礎上輔以重稀土元素等微合金化，結合特定的熱處理工藝，實現(xiàn)碳化物粒化和基體晶粒化，形成硬質點以粒狀碳化物為主的細小均勻彌散性復相組織，提高材料強韌性和耐磨性，以碳材料的成份表現(xiàn)出鋼的特性。其沖擊韌性≥49J/cm2，硬度可達48～55HRC。通過對磨煤機內襯板檢查，對傳動端棱襯板、非傳動端斜棱襯板、筒體襯板襯板進行了更換，同時檢查更換了磨煤機絞輪葉片及輻桿。
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